选择火花机油的几大误区！火花机油根据机型来说分为普通火花机油和镜面火花机油；按照组成来说可以分为合成火花机油和全合成火花机油；按照新旧来说，可分为新调合火花机油和回收火花机油。对于火花机来说，选用一款质量好的火花机油对设备对人都有利。市场上有很多回收回来的油品经过静止沉淀处理或者其它加工，然后再次投入市场使用，虽然看起来油品没什么问题，但是其实油的本质已有改变，效果往往没有新油使用效果好，设备的防锈保护性能以及对人体都不好。所以，火花机油的选择会面临着几大误区：1.货比三家，越便宜越好。2.镜面火花机和普通火花机用一样的油。3.不知道买哪种油，同行用哪款就跟着用。4.不在乎设备怎么样，只要不影响使用就行。选择火花机油须在了解火花机油的情况下采购，不要一味盲从或者认为怎么样好就行，这样可能会选择到不好的火花油。火花机油是一种电火花机加工不可缺少的放电介质液体，电火花机油能够绝缘消电离、冷却电火花机加工时的高温、排除碳渣。火花机油选用要点：1：要求低粘度，既流动性要好，粘度2.0以下较为合适。粘度低能有效排除碳渣，碳渣颗粒分离沉淀也会迅速。2：要求高闪点，一般闪点在110度以上较为合适，排除安全隐患。3：绝缘性能好，以维系工具电极与工件之间的适当的绝缘强度。4：要求低挥发，既化学稳定性要强，能够延长使用期限。5：电火花机加工时烟雾有毒有害，长时间接触刺激皮肤和神经系统。6：油品颜色清澈，水白透亮无泡沫,不腐蚀。

微乳化切削液使用及配制方法1．将水基合成切削液液普通自来水按5%比例稀释，搅匀即成使用液；2．温热季节、地区、环境、及数控设备、加工合金以及对防锈要求苛刻者微乳化切削液，其使用溶液宜比例上限、反之中限、下限比例。注意事项：配制溶液按比例；使用过程中溶液减少需要补充时切削液生产，应按比例添加溶液不可掺兑纯水；不宜与其他冷却液及油类混合使用；使用后如果机床表面有发白现象，其原因有用后不擦拭切削液，浓度偏高、长期没有换等原因。但，查出原因，用稀释液擦拭即可；原液宜在30℃内环境温度下密闭贮存，保持期不低于一年。特点：良好的溶水性，可与水以任意比例混合，成均一透明溶液。形成的防锈膜薄，残留物低。使用周期长，成本低。抗硬水性，即使在高硬水下，依然保持良好的使用状态。不含磷酸盐、酚类、盐等物质。

微乳化切削液微乳化切削液是介于乳化液和合成液之间的新型切削液，是继乳化切削液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它是微乳化油经水高倍稀释后形成的微乳状、半透明的液体。微乳化液克服了乳化液易腐败、清洗性能差及合成切削液侵蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，避免了微乳化液等弊病，综合了乳化液和合成液的优点，有油性、水性双重的极压、润滑、冷却、防锈和清洗能力，是新一代的理想机加工润滑冷却介质。在金属切削加工过程中刀具与工件之间的关系复杂，因不同的切削过程也存在着很大差异，但其润滑过程中的特征基本相似。在金属切削过程中主要存在着三种变形区：第Ⅰ变形区，被切削金属层在刀具的作用下发生塑性变形，产生剪切滑移。第Ⅱ变形区，切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。第Ⅲ变形区，已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦和回弹，造成纤维化加工硬化。从这三个变形区来看切削液几乎不可能进入第Ⅰ变形区，有可能进入的是第Ⅱ、第Ⅲ变形区。切削液通过切屑与前刀面之间，及切削刃与工件表面之间存在的微小间隙渗透到变形区，在刀具与切屑、刀具与工件的表面上形成吸附薄膜，呈边界润滑状态，它减小了前刀面与切屑、后刀面与已加工表面之间的摩擦和变形，起到了润滑、冷却的作用。因此，切削液的选用是重要的，其润滑性、冷却性及清洗性是机械加工中要求具备的基本性能。根据加工的不同，选用的切削液的性能也有其侧，如在用丝锥攻螺纹时，一般情况下侧重于切削液的润滑性能；但在加工盲孔螺纹时，切削液的清洗性及加工后的难易程度则又重要；而在磨削加工过程中，则侧重于切削液的冷却及清洗性能等。因此，在选用切削液时慎重，要根据不同的加工方法、零件材质等方面来考虑。而微乳化液在润滑、冷却及清洗等各方面综合的优良性能，为我们选用切削液时节约了很多挑选的时间。

使用兑水切削液一定要注意日常维护！切削液具有润滑、冷却、防锈和清洗等作用，有助于减少加工刀具磨损，提高加工表面精度。通常情况下，可以利用工业自来水进行调配，方能使用。配比溶液：对于切削液而言，水包油的状态是稳定的。配比顺序是先注水，再加入切削液原液，并不断地充分搅拌。调整：溶液浓度上升或下降时，都需要补充稀释溶液来调整浓度。切忌往高浓度的溶液里直接加水，否则会出现油包水现象，使溶液处于不稳定状态。正确的方法是将1%浓度的稀释溶液补充至高浓度的溶液中，或将6%浓度的稀释溶液补充至低浓度的溶液中来调整浓度，以维持5%的理想浓度状态。此外，使用者在使用及维护切削液时，需要注意以下四点情况：1、发臭，当浮油覆盖溶液表面时，溶液会出现缺氧状态。在相宜的温度和缺氧的环境下，厌氧菌将变得非常活跃。在厌氧菌分解油份获得食物的同时，会释放出硫化氢气体，这种臭鸡蛋味的气体对人体有毒害危险。另外，厌氧菌对PH值比较敏感。最适合厌氧菌活动的PH值约在6.8-8.5之间，溶液的浓度约在2-2.5%之间。为阻止厌氧菌的活跃，要将溶液的浓度维持在5%的水平。2、皮肤过敏，人体皮肤能接触的PH值徘徊在7左右，偏酸和偏碱的溶液都会刺激皮肤，从而出现过敏现象。建议使用者在接触切削液后尽快用肥皂或洗手液清洗干净，最好再涂上润手护理产品。3、起泡，绝大部分的润滑管理人员直接用自来水调配切削液。自来水的硬度偏软，再遇上浓度的偏差，溶液容易起泡。只要将浓度控制在5%，起泡的问题基本可以解决。4、浮油，浮油的来源通常有两种，一是机器运转时定时喷射的导轨油被溶液喷洒冲刷流到溶液箱；二是主轴、换刀的液压系统漏油。由于切削液添加了乳化剂，使油极易被乳化。因此，一旦浮油产生，一定要及时清除，理想的工具是撇油器，也可使用吸油包。

乳化液定期维护和管理乳化液的一些特性对使用效果极其重要，基于此原因，建议定期维护和管理以下指标：浓度、ｐＨ值、电导率、生物控制。（１）浓度使用浓度根据操作类型和油品特性确定，需要定期检查（每天），维持该浓度值　浓度有两种检则方法：折光仪测定法（简便近似）、乳化液分离法。（２）ｐＨ值ｐＨ控制范围：８－９。因乳化液直接与空气接触，空气中含有氧气、ＣＯｚ，使乳化液由于氧化过程而酸化，ｐＨ值自然会下降。有细菌产生，ｐＨ也会下降。如果ｐＨ　值过低，乳化液会变得不稳定、破乳，甚至有拉丝模磨损断线等问题发生。通常由于ＣＯｚ造成的ｐＨ值下降可由不断添加新液来　补偿。在ｐＨ值下降原因不确定时，可用ｐＨ值调节剂来调整。（３）电导率乳化液不可能维持不变。随着液槽内乳化液的碳酸化，水分蒸发，在铜线上残留盐分，以及添加硬水，乳化液中盐含量会随时间增多。仅由于蒸发损失造成盐含量增加也会使电导率提高。乳化液的不稳定性与古盐量有关，因此通过测定电导率，可确定其使用状况，决定是否应该换液。（４）生物控制乳化液的生物平衡须控制，可延长乳化液的使用寿命。除了总细菌含量以外，还应当找出乳化液是否含有厌氧脱硫苗，它们会附着在铜线上。同时，控制真菌、霉菌和酵母菌也非常重要，这些苗类可能由空气、水、系境残留物及意外污染源，带进系统。真菌、酵母菌及霉菌会阻塞管路，因而造成拉丝断线，拉丝模、导轮磨损，机器荇染。生物菌类或含量测定可由一般的测菌片快速测出：总细菌含量、脱硫细菌、真菌、酵母菌及霉菌。根据检测结果，如菌污染严重，应马上采取措施，使用特定药剂。